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La fusione di prodotti metallici consiste in una serie di complessi processi di produzione che devono essere eseguiti e controllati con precisione. Anziché progettare il processo con un approccio a tentativi, è possibile eseguire simulazioni prima che la fusione venga effettivamente eseguita in fonderia. Queste simulazioni consentono di modellare, verificare e convalidare l'intero processo di fusione, oltre a prevedere possibili difetti nei prodotti fusi. Questo studio si basa sulla fusione di una staffa di regolazione utilizzando il tradizionale approccio di progettazione dello stampo e anche la simulazione. Un modello CAD (Computer-Aided Design) della fusione è stato sviluppato in SOLIDWORKS e simulato con MAGMASoft. I risultati ottenuti includono il profilo di temperatura all'interno dello stampo dopo la colata, la sequenza di solidificazione e i difetti di fusione come porosità e punti caldi. La buona correlazione tra i risultati sperimentali e quelli della simulazione ha confermato un livello di salute del modello sufficiente per ottimizzare virtualmente lo stampo tramite simulazioni. Il design ottimizzato dello stampo ha rimosso completamente il punto caldo e ridotto la porosità, che rientra nella tolleranza di lavorazione del prodotto finale. Tuttavia, la resa della fusione è stata ridotta del 6% aggiungendo una colonna accuratamente selezionata nel design ottimizzato dello stampo. Si può concludere che le simulazioni sono ragionevolmente accurate nel modellare il processo di fusione, prevedere difetti e modificare la progettazione della fusione utilizzando tecniche di ottimizzazione disponibili nel software avanzato di simulazione della fusione.